注射成型中熔接痕的预测与对策

    在塑料制品生产中，注射成型得到了较为广泛地应用，但在超高分子量聚乙烯板材、片材实际生产中，经常遇到塑件形状不规则、结构复杂及成型困难等情况，容易造成塑件不合格，最常见的是熔接痕缺陷，熔接痕往往导致塑件功能上的缺陷，损失更大。目前国内Moldflow 软件对注塑过程中的流动情况，确定交口的位置和数目，预测熔接痕的位置，以确定排气槽的开设位置，并且通过内比较确定更为合理的工艺参数，使熔接痕处在理想的位置。预测制件可能出现的缺陷、自动确定取得流动平衡的流道系统系统尺寸，是当今较好的确定浇口位置和形式的方法，也是对浇口减少对塑件熔接痕影响的比较好的支持。
    防止熔接痕的对策，目前，主要通过两种途径来改变熔接区域的力学性能，一是改变注塑工艺参数，二是调整浇口位置、尺寸或降低注塑件厚度比将熔接痕置于低应力区和非外观区，从而改善熔接区域的力学性能。工艺上采取多级注塑的方法，通过短射法逐步找准出现熔接痕的位置，依靠注射位置的调整或修正将熔接痕调整到不重要的部位或缩短熔接痕长度也会起到很好的效果。在保证材料原有力学性能的前提下调整材料熔体流动速率，解决材料流动性问题。材料的流动性得到了提高，工艺参数设置也同样要进行适应的调整在保证产品充满顺利地情况下尽可能采用较低的熔体温度，控制流道温度在195-210℃，料筒的温度从原来的235℃降到220-210℃，温度的降低对减小2股熔体在汇合处气体形成有一定作用，即降低熔接处温度，同时适当的提高模具温度，通过模具上设置排气、工艺调整和材料熔体流动速度等措施，对防止或解决熔接痕的问题起到了很好的效果。

结语
   目前，对熔接痕力学性能的研究已经相当深入，但由于熔接痕结构和性能的复杂在纤维级超高分子量聚乙烯衬板熔痕还有更未知的领域对熔接痕的防止和控制对策涉及到材料的流动性、注塑工艺及模具等许多方面。通过各种实例说明一些措施解决了熔接痕给灯体使用带来的危害，产品质量的提高合格率从百分之92提高到百分之98以上，报废率下降，超高分子量聚乙烯产品得到用户的认同。